在鍛造溫度下，高強度鋁合金的變形抗力比鋼大，而且外摩擦因數(shù)也較大，所以鋁合金的流動性差。因此，鋁合金的鍛造有其本身的工藝特點，如下：

一，坯料準備

供鍛造用的鋁合金原材料有鑄錠、軋制毛坯和擠壓毛坯。大多數(shù)鋁合金鍛件都是以擠壓毛坯作為原材料。鑄錠用于制造自由鍛造件和各向異性比較小的模鍛件。對于大型模鍛件的坯料，當(dāng)擠壓棒材的尺寸不夠時，都采用鑄錠經(jīng)壓力機鍛造后的鍛坯作坯料。

二，鍛前加熱

加熱鋁合金毛坯，因鍛造溫度范圍很窄，最好采用有隔熱屏的加熱元件，空氣強制循環(huán)以及溫度自動控制的箱式電阻爐。裝爐前，毛坯要除去油垢及其他污物，爐內(nèi)不得保留有鋼毛坯，以免鋁屑混在一起容易產(chǎn)生爆炸。鋁合金導(dǎo)熱性良好，任何厚度的毛坯均不需要預(yù)熱，可直接在高溫爐內(nèi)加熱，要求毛坯加熱到鍛壓機鍛造溫度的上限。鋁合金的鍛造溫度范圍比較窄，一般都在150℃范圍內(nèi)，某些高強度鋁合金的鍛造溫度范圍甚至在100℃范圍內(nèi)。錘上鍛造溫度一般比壓力機上鍛造溫度低20到30℃。為了保證鍛造溫度變化很小，鋁合金鍛造用模具必須經(jīng)過很好的預(yù)熱。選用合理的變形程度，可保證合金在鍛造過程中不開裂，并且變形均勻，獲得良好的組織和性能。為了保證鋁合金在鍛造過程中不開裂，在所選鍛壓設(shè)備上每次打擊或壓縮時允許的最大變形程度應(yīng)根據(jù)合金的塑性圖確定。

三，鍛造

變形速度對大多數(shù)鋁合金工藝塑性沒有太大的影響，只是個別高合金化的鋁合金在高速變形時，塑性才顯著下降。此外，當(dāng)由低變形速度過渡到高變形速度時，變形抗力隨著合金的合金化程度不同。為了增大允許的變形程度和提高生產(chǎn)效率，降低變形抗力和改善合金充填模具型腔的流動性，選用壓力機來鍛造鋁合金比鍛壓錘要好些。對于大型鋁合金鍛件和模鍛件尤為如此。由于鋁合金的外摩擦因數(shù)大，流動性差，若變形速度太快，容易使鍛件產(chǎn)生起皮、折疊和晶粒結(jié)構(gòu)不均勻等缺陷，對于低塑性的高強度鋁合金還容易引起鍛件開裂。所以，鋁合金最適宜于在低速壓力機上鍛造。

四，模鍛時的潤滑

模具潤滑是鋁合金鍛造工藝成敗的關(guān)鍵因素之一。無論是潤滑劑本身或是潤滑操作系統(tǒng)都是模具潤滑的主要技術(shù)課題和開發(fā)重點。鋁合金鍛件潤滑劑的主要成分常常是石墨，也可在膠體懸浮液中添加一些有機的或無機的化合物，以獲得更好的效果。潤滑劑的載體可以是礦物油或水等。應(yīng)用潤滑劑時，可用噴霧方法將潤滑劑噴到模具上。必須指出，含有石墨的潤滑劑，對于模鍛鋁合金有嚴重的缺點，其殘留物不容易去除。嵌在鍛件表面的石墨粒子可能引起污點、麻坑和腐蝕，因此，使用壓力機進行鍛造之后必須進行表面清理。

五，清理和修傷

由于鋁合金質(zhì)地較軟，流動性差，與模具的粘附力大，因此，鍛件易產(chǎn)生折疊、裂紋、起皮等缺陷，這些缺陷如不及時清除干凈，再次模鍛時就會繼續(xù)發(fā)展，致使鍛件報廢。所以，鋁合金鍛造和模鍛的中間工序清理及修傷在鋁合金鍛造工藝過程中占有重要的地位。鍛件的清理工序為：模鍛后在帶鋸或切邊模上除去毛邊，切邊后的鍛件吊入蝕洗槽清洗。洗凈后檢查鍛件缺陷，對鍛件上暴露出來的缺陷，用銑刀、風(fēng)鏟等工具將缺陷修掉。修傷處應(yīng)與周圍圓滑過渡，以免再次模鍛時產(chǎn)生折疊。